Са развојем тржишта пластичних палета, процес производње пластичних палета је континуирано унапређен. Специфичан процес производње пластичних палета одређује квалитет палете. Уобичајене пластичне палете су подељене у три типа: палете бризгане, палете обликоване дувањем и палете обликоване компресијом. Производне машине и производни процеси ове три врсте палета су различити, а свака врста палета има своје предности и обим примене.
Ињекционе пластичне палете
Постоји много врста ињекционих палета, а већина палета на тржишту су пластичне палете за ињектирање. Пластичне палете произведене методом бризгања су равне, глатке и чврсте и одувек су биле популарне на тржишту. Обично се користи полиетилен високе густине ниског притиска, који се убризгава машином за бризгање и формира у пластичну палету у калупу. Машина за бризгање може се поделити на уређај за стезање и уређај за ињектирање.
Растопљени пластични материјал је формирао палету након притиска, убризгавања, хлађења и вађења из калупа. Процес бризгања је компликованији и сваки процес треба контролисати да би се произвеле квалификоване пластичне палете. Процес бризгања има релативно високе захтеве за квалитет калупа, а квалитет калупа ће директно утицати на квалитет производа.
Површина пластичне палете произведене поступком бризгања је равна и глатка, а брзина производње је велика. У поређењу са процесом дувања, укупно време производње је кратко и нема много отпада који се ствара у процесу производње. Иако издржљивост и носивост нису тако добри као палете обликоване компресијом, оне могу задовољити потребе свакодневног живота. Ињекционе палете су погодне за текстилну и хемијску индустрију, лучке терминале, биомедицину, тродимензионално складиштење, логистички транспорт, полице за складиштење и друге индустрије.
Пластична палета ливена дувањем
Обликовање дувањем је метода прераде пластике која се брзо развија и која се може користити за обраду пластичних палета за ливење дувањем. Опрема за ливење дувањем која се користи у процесу дувања генерално захтева релативно велику машину за шупље калупе. Пластика се екструдира, а затим се једном дува. Током производње, пластика се екструдира у цевасти пластични парисон и ставља у подељени калуп. Након што се калуп затвори, компримовани ваздух се убризгава у пластични паризон да би се пластични паризон надувао. А близу унутрашњег зида калупа, након хлађења, обликовања и деформисања, добијају се дуване посуде различитих спецификација. Тренутно, запремина шупљих контејнера ливених дувањем може да достигне хиљаде литара, а опрему контролише рачунар. Генерално, само ХМВХДПЕ се може користити као сировина за производњу палета ливених дувањем.
Брзина обликовања палете дувањем је већа, квалитет производа је бољи и има карактеристике високе чврстоће и дугог века трајања. Генерално, век трајања палета ливених дувањем може да достигне 5 до 10 година и може стабилно да ради у окружењу од -40 до 70 степени. Динамичко оптерећење палете може достићи више од 3т, што је пожељна палета за употребу у окружењима високе чврстоће. Тренутно је његова цена виша од цене ињекционих палета, али је њен радни век посебно дуг, тако да је његова цена највиша међу свим палетама.
компресиона пластична палета
Са развојем рециклирања отпадне пластике последњих година, обликоване пластичне палете постају све популарније. Пластично обликоване палете могу се производити са различитим отпадом од пластике, што може смањити загађење животне средине отпадном пластиком и истовремено повећати стопу коришћења ресурса. Рециклирана пластика укључује разне пластичне боце, пластичне играчке, пластичне кесе, итд. Пре свега, ову отпадну пластику треба уситнити, а велике комаде пластике није лако обрадити. Пошто се отпадна пластика обично рециклира са разних станица за смеће и садржи много нечистоћа, отпадну пластику је потребно очистити. Очишћена пластика се може користити као сировина за производњу обликованих пластичних палета након сушења. Пластични екструдер може истопити ову отпадну пластику, а затим се може обликовати у пластичне палете у калупумашина за израду пластичних палета.
